1. Excrétion de mousse.
En hiver ou les jours de pluie, parce que la température de la surface pulvérisée (le squelette du corps et la surface interne de la peau externe, etc.) est trop basse ou que l'humidité de l'air est trop élevée, il y a de l'humidité sur la surface de la pièce. , de sorte que l'adhérence entre la couche inférieure en mousse et la pièce diminue et qu'elle tombe facilement et rapidement.
De plus, lorsque la surface revêtue ou le squelette présente un déséquilibre en matière d'huile, de poussière ou d'ingrédients (un matériau est en trop), cela réduira également l'adhérence de la couche de mousse.
Les mesures de résolution sont les suivantes : avant de pulvériser la mousse, faire un bon travail de traitement de surface du squelette et de la peau, construire un jour de pluie avec une humidité élevée, essayer de sécher l'humidité sur la surface de la pièce pulvérisée, chauffer le brut matériaux en hiver, et préchauffer la surface enduite et le squelette si possible ; si nécessaire, augmenter la proportion de composant B (ou réduire la proportion de composant A) pour accélérer la réaction et améliorer l'adhésion.
2. Retrait de la mousse.
Le retrait de la mousse fait référence au phénomène selon lequel le corps en mousse rétrécit autour du corps en mousse après la formation, de sorte qu'il existe un grand espace entre le corps en mousse et le squelette du corps, ce qui affecte la force de liaison et l'étanchéité, et est facile à tomber.
La raison en est que pendant la construction en hiver, la viscosité du matériau augmente, la fluidité se détériore et la mousse produit un retrait de volume lors du processus de formage.
La solution consiste à chauffer la matière première et l'air, et à augmenter de manière appropriée le débit d'air (vitesse) pour que le matériau se mélange uniformément et accélère la vitesse de réaction.
3. Bulle morte.
Des bulles mortes signifient que la mousse formée est trop dense ou ne mousse pas.
Cela est dû au manque d'agent moussant dans les matières premières ou à une température trop basse.
La solution consiste à chauffer les matières premières, à augmenter le volume d'air, à ajuster la formule, à augmenter le dosage de catalyseur et de moussage, de manière à raccourcir le temps de réaction.
S'il y a des bulles mortes dans la construction à température normale, cela peut être dû au fait que le matériau A a été stocké trop longtemps et que l'agent moussant s'est évaporé, une partie de l'agent moussant doit donc être ajoutée au matériau A.
4. La mousse est trop cassante.
Cela est principalement dû à une proportion inappropriée de matières premières et à une utilisation excessive de matériaux pour le composant B.
La solution est de réduire de manière appropriée le débit de matière B afin de diminuer la quantité d'isocyanate.
5. La mousse est trop molle.
Contrairement à la fragilité de la mousse, celle-ci est principalement liée au faible rapport de matière du composant B, il faut donc augmenter de manière appropriée la quantité de composant B (ou réduire la quantité de matériau du composant A).
