1. Köpük dökülmesi.
Kış veya yağışlı günlerde, püskürtme yapılan yüzeyin (gövde iskeleti ve dış derinin iç yüzeyi vb.) sıcaklığı çok düşük olduğundan veya havadaki nem çok yüksek olduğundan iş parçası yüzeyinde nem oluşur. Böylece köpük alt tabakası ile iş parçası arasındaki yapışma azalır ve hızlı bir şekilde düşmesi kolaydır.
Ayrıca kaplanan yüzey, iskeletin yağ, toz veya içerik dengesizliği olması (A malzemesi fazla olması) köpük tabakasının yapışmasını da azaltacaktır.
Çözme önlemleri şu şekildedir: köpük püskürtmeden önce, iskeletin ve cildin yüzey işleminde iyi bir iş yapın, yağmurlu bir günde yüksek nemli inşaat yapın, püskürtülen iş parçasının yüzeyindeki nemi kurutmaya çalışın, ham malzemeyi ısıtın kışın malzemeleri kullanın ve mümkünse kaplanmış yüzeyi ve iskeleti önceden ısıtın; reaksiyonu hızlandırmak ve yapışmayı iyileştirmek için gerekirse B bileşeninin oranını artırın (veya A bileşeninin oranını azaltın).
2. Köpük büzülmesi.
Köpük büzülmesi, köpük gövdesinin oluşturulduktan sonra köpük gövdesinin etrafında büzülmesi olgusunu ifade eder, böylece köpük gövdesi ile gövde iskeleti arasında bağlanma mukavemetini ve sızdırmazlığı etkileyen ve düşmesi kolay olan büyük bir boşluk bulunur.
Bunun nedeni kışın inşaat sırasında malzemenin viskozitesinin artması, akışkanlığın kötüleşmesi ve köpüğün şekillendirme işleminde hacimsel büzülme yaratmasıdır.
Çözüm, hammaddeyi ve havayı ısıtmak ve malzemenin eşit şekilde karışmasını sağlamak ve reaksiyon hızını hızlandırmak için hava akış hızını (hızını) uygun şekilde artırmaktır.
3. Ölü kabarcık.
Ölü kabarcıklar, oluşan köpüğün çok yoğun olduğu veya köpüklenmediği anlamına gelir.
Bunun nedeni ham maddelerde köpük oluşturucu maddenin bulunmaması veya sıcaklığın çok düşük olmasıdır.
Çözüm, reaksiyon süresini kısaltmak için ham maddeleri ısıtmak, hava hacmini arttırmak, formülü ayarlamak, katalizör ve köpürtme dozajını arttırmaktır.
Normal sıcaklıkta yapıda ölü kabarcıklar varsa, bunun nedeni A malzemesinin çok uzun süre saklanması ve köpük oluşturucu maddenin buharlaşması olabilir, bu nedenle köpük oluşturucu maddenin bir kısmının A malzemesine eklenmesi gerekir.
4. Köpük çok kırılgan.
Bunun temel nedeni, hammaddelerin uygunsuz oranından ve B bileşeni için aşırı malzeme kullanımından kaynaklanmaktadır.
Çözüm, izosiyanat miktarını azaltmak için B malzemesinin akış hızını uygun şekilde azaltmaktır.
5. Köpük çok yumuşak.
Köpüğün kırılganlığının aksine, bu esas olarak B bileşeninin düşük malzeme oranıyla ilgilidir, dolayısıyla B bileşeninin miktarını uygun şekilde artırın (veya A bileşeninin malzemesini azaltın).
