×
1. Đổ bọt.
Vào mùa đông hoặc những ngày mưa, do nhiệt độ của bề mặt phun (bộ xương cơ thể và bề mặt bên trong của lớp da bên ngoài, v.v.) quá thấp hoặc độ ẩm trong không khí quá cao nên có độ ẩm trên bề mặt phôi , do đó độ bám dính giữa lớp đáy xốp và phôi giảm đi, dễ bị bong ra nhanh chóng.
Ngoài ra, khi bề mặt phủ, khung xương có dầu, bụi hoặc thành phần mất cân bằng (Một vật liệu quá nhiều) cũng sẽ làm giảm độ bám dính của lớp xốp.
Biện pháp giải quyết như sau: trước khi phun tạo bọt phải làm tốt việc xử lý bề mặt khung xương và da, thi công vào ngày mưa, độ ẩm cao, cố gắng làm khô hơi ẩm trên bề mặt phôi phun, nung nóng nguyên liệu. vật liệu vào mùa đông, và làm nóng trước bề mặt phủ và khung xương nếu có thể; nếu cần, tăng tỷ lệ thành phần B (hoặc giảm tỷ lệ thành phần A) để tăng tốc độ phản ứng và cải thiện độ bám dính.
2. Độ co ngót của bọt.
Co ngót bọt là hiện tượng thân xốp co lại xung quanh thân xốp sau khi hình thành, do đó giữa thân xốp và khung thân có khe hở lớn, ảnh hưởng đến độ bền liên kết và độ kín, dễ rơi ra.
Nguyên nhân là do trong quá trình thi công vào mùa đông, độ nhớt của vật liệu tăng lên, tính lưu động trở nên kém hơn và bọt tạo ra sự co rút thể tích trong quá trình tạo hình.
Giải pháp là làm nóng nguyên liệu thô và không khí, đồng thời tăng tốc độ (tốc độ) luồng không khí một cách thích hợp để làm cho nguyên liệu trộn đều và tăng tốc độ phản ứng.
3. Bong bóng chết.
Bong bóng chết có nghĩa là bọt hình thành quá đậm đặc hoặc không tạo bọt.
Điều này là do nguyên liệu thô thiếu chất tạo bọt hoặc nhiệt độ quá thấp.
Giải pháp là làm nóng nguyên liệu thô, tăng thể tích không khí, điều chỉnh công thức, tăng liều lượng chất xúc tác và tạo bọt để rút ngắn thời gian phản ứng.
Nếu công trình có bong bóng chết ở nhiệt độ bình thường thì có thể do vật liệu A bảo quản quá lâu và chất tạo bọt đã bay hơi nên cần bổ sung thêm một phần chất tạo bọt vào vật liệu A.
4. Bọt quá giòn.
Nguyên nhân chủ yếu là do tỷ lệ nguyên liệu chưa phù hợp và việc sử dụng quá nhiều nguyên liệu cho thành phần B.
Giải pháp là giảm tốc độ dòng chảy của vật liệu B một cách thích hợp để giảm lượng isocyanate.
5. Bọt quá mềm.
Ngược lại với độ giòn của mút, điều này chủ yếu liên quan đến tỷ lệ vật liệu của thành phần B thấp nên tăng lượng thành phần B (hoặc giảm vật liệu của thành phần A) một cách hợp lý.
