1. 폼 박리.
겨울이나 비가 오는 날에는 분사되는 표면(본체 골격 및 외피의 내부 표면 등)의 온도가 너무 낮거나 공기 중 습도가 너무 높아 작업물 표면에 수분이 있어 폼 하층과 작업물 사이의接着력이 감소하여 쉽게 떨어질 수 있습니다.
또한, 도포된 표면이나 골격에 기름, 먼지가 있거나 성분 균형이 불균일(A 재료가 과다할 경우)라면 폼 층의接着력이 줄어들 수도 있습니다.
해결 방법은 다음과 같습니다: 분사 전에 골격과 피부의 표면 처리를 잘 하고, 습도가 높은 비 오는 날에는 작업물을 분사하기 전에 표면의 수분을 가능한 한 건조시키고, 겨울철에는 원료를 가열하고 도포될 표면과 골격을 사전에 예열하십시오; 필요 시 구성 요소 B의 비율을 늘리거나(또는 구성 요소 A의 비율을 줄여) 반응 속도를 높이고接着력을 개선합니다.
2. 폼 수축.
폼 수축은 성형 후 폼 본체 주변이 수축하여 폼 본체와 프레임 사이에 큰 간격이 생겨 접착 강도와 밀폐성이 영향을 받고 쉽게 떨어질 수 있는 현상입니다.
이는 겨울철 시공 중 물질의 점도가 증가하고 유동성이 악화되어 성형 과정에서 폼이 부피 수축을 일으키기 때문입니다.
해결 방법은 원료와 공기를 가열하고 적절히 공기 흐름 속도(속도)를 증가시켜 물질이 균일하게 혼합되고 반응 속도를 높이는 것입니다.
3. 죽은 기포.
죽은 기포란 형성된 폼이 너무 밀집되거나 거품이 발생하지 않는 것을 의미합니다.
이는 원료에 발泡제가 부족하거나 온도가 너무 낮아서 발생합니다.
해결 방법은 원료를 가열하고 공기량을 늘리며, 조성을 조정하고 촉매 및 발포제 용량을 증가시켜 반응 시간을 단축하는 것입니다.
상온 시공에서 죽은 기포가 발생한다면, 원료 A가 너무 오래 보관되어 발포제가 증발했기 때문일 수 있으며, 이 경우 원료 A에 일부 발포제를 추가해야 합니다.
4. 폼이 너무 부서지기 쉽다.
이는 주로 원료의 비율이 적절하지 않거나 구성 요소 B의 재료 사용량이 과도하기 때문에 발생합니다.
해결 방법은 적절히 원료 B의 흐름을 줄여 이소시아네이트의 양을 감소시키는 것입니다.
5. 폼이 너무 부드럽다.
폼의 부서짐과 반대로, 이는 주로 구성 요소 B의 원료 비율이 낮기 때문이며, 따라서 구성 요소 B의 양을 적절히 늘려야 합니다 (또는 구성 요소 A의 원료를 줄임).
