Entsprechend der Richtung der Rohstoffbewegung: Tank-Filter-Pumpe-Rohr-Steuerung pneumatisches Ventil-Mischkammer-Gießen
Lagertank: Die Größe des Tanks sollte zum Ort der Schaumbildung passen. Ein zu großer, zu kleiner, zu dicker oder zu dünner Tank erhöht die nachteiligen Auswirkungen der Schaumbildung.
Filtersieb: Die Maschenzahl des Filtersiebs beeinflusst den Versorgungsdruck der Pumpe und somit die Stabilität des Durchflusses.
Pumpe: Die Größe der Pumpe hängt vom Schaumdurchflussbereich und dem Durchmesser des Ausgangsrohrs ab, und die Leistung pro Umdrehung ist der Hauptparameter der Zahnradpumpe.
Bei einzelnen Zahnradpumpen mit Druckregelventilen ist zu beachten.
Je größer die Pumpe, desto besser.
Derzeit handelt es sich bei den Kolbenpumpen von Niederdruckmaschinen für den Hausgebrauch überwiegend um Nylonkolbenpumpen, die mit Blechfiltern ausgestattet werden müssen.
Handelt es sich um einen Metallkolben, sollte dem Wasser Silikonöl zugesetzt werden.
Die Hin- und Rückwegstrecke der vier Kolben ist optimal aufeinander abgestimmt, um den Durchfluss zu maximieren.
Rohrleitung: muss dem Durchflussbereich und der Größe der Pumpe entsprechen.
Pneumatisches Lenkventil: Das heißt, beim Bewegen wird der Rohstoff in die Mischkammer oder in das Rückflussrohr geleitet.
Das Lenkventil mit Pulverkomponente und TDI-Komponente stirbt leicht ab oder öffnet nicht richtig, daher sollten wir darauf achten.
Mischkammer: Ihr Durchmesser und ihre Länge sind wichtige Parameter und zugleich Grundlage der Berechnung.
Gießen: nach dem Prinzip der Gleichmäßigkeit und Kontinuität.
Dabei sind Schwenkfrequenz, Förderbandgeschwindigkeit und Schaumbildungsgeschwindigkeit aufeinander abzustimmen.
Überlauftank: Das Tankvolumen beträgt 20–60 Liter und das Tankvolumen bestimmt die Verweilzeit der Rohstoffe im Tank.
Absetzplatte: Wenn die Schaumunterseite der Montagelinie eine gerade Linie ist und das Förderband offen ist, ist dies eine Kurve an der Oberseite der Blase, und die Kurve wird wiederum an der Unterseite der Montagelinie platziert und der obere Teil der Blase ist eine gerade Linie, was dem Prinzip des Flachdachs der Absetzplatte entspricht. Dies ist auch die Grundlage für die Einstellung der Absetzplatte.
Dabei sind die Fallhöhe und die Länge der Absetzplatte die Hauptparameter, welche auf die Geschwindigkeit des Förderbandes und die Viskosität des Reaktionssystems abgestimmt sein sollten.
Rührgeschwindigkeit: abhängig vom inneren Schaumdruck, der Durchflussrate und der Reaktionsgeschwindigkeit der Formel.
Normalerweise 4000–5000 Umdrehungen pro Minute.
Luft: Die Luft nimmt zu, die Blasen werden tendenziell dünner. Wenn die Luft jedoch eine bestimmte Menge erreicht, werden die Blasen nicht feiner und es entstehen Bohnenlöcher. Daher sollte die Menge genau bestimmt werden, normalerweise 50–150.
Schaumdruck: Durch die Erhöhung des Drucks wird die Scherkraft beim Rühren verstärkt, die Anzahl der anfänglichen Kristallisationspunkte verringert und die Blasenzelle dicker gemacht.
Normalerweise 1.8–2.4 Atmosphären.
TDI-Verzögerung: das heißt, der Zeitpunkt, zu dem TDI das Erbrechen verzögert, um Sodbrennen vorzubeugen.
Normalerweise auf 0.1–1 Sekunde eingestellt.
Förderbandgeschwindigkeit: abhängig von Startgeschwindigkeit und Absetzplatte.
Das schwingende Haar stellt hohe Anforderungen an die Geschwindigkeit des Förderbandes.
Schritt 1: Bestimmen Sie den Gesamtdurchfluss.
Schritt 2: Bestimmen Sie die verdünnte Formel, wobei Sie von einer 1:7-Verdünnung des Amins und einer 1:5-Verdünnung des Zinns ausgehen.
Pro Kilogramm.
Schritt 3: Amperewert und Skalenwert bestimmen.
Schritt 4: Messen Sie die Durchflussrate und korrigieren Sie den AMP-Wert und den Skalenwert, die mit der Formel berechnet wurden.
Wasser, TDI, MC sind Glasrotor-Durchflussmesser, die Einheit ist die Skala auf dem Durchflussmesser.
Um die Durchflussrate zu messen, muss Polyether unter Druck gesetzt werden, um die Durchflussrate zu messen, muss Silikonöl mit Luft versetzt werden und um die Durchflussrate am Kopf der Maschine zu messen, müssen kleine Materialien verwendet werden.
